Pytanie do dyskusji: Dlaczego producenci sprzętu elektronicznego zaginają końcówki elementów od strony druku. Znacznie utrudnia to demontaż i serwis takich urządzeń a ścieżki na płytce odpadają przy próbie wymiany uszkodzonego elementu.
Zagięte końcówki elementów w płytkach drukowanych
Zagięte końcówki elementów w płytkach drukowanych
Witam wszystkich
Pytanie do dyskusji: Dlaczego producenci sprzętu elektronicznego zaginają końcówki elementów od strony druku. Znacznie utrudnia to demontaż i serwis takich urządzeń a ścieżki na płytce odpadają przy próbie wymiany uszkodzonego elementu.
Pytanie do dyskusji: Dlaczego producenci sprzętu elektronicznego zaginają końcówki elementów od strony druku. Znacznie utrudnia to demontaż i serwis takich urządzeń a ścieżki na płytce odpadają przy próbie wymiany uszkodzonego elementu.
-
kuba989898
- -
- Posty: 9
- Rejestracja: 18 kwie 2006, 12:20
- Lokalizacja: B-no
Nóżki elementów są zaginane po to żeby nie wypadały przy lutowaniu (prościej odwrócić płytkę). Poza tym lutując amatorsko układy też zagina się wyprowadzenia żeby elementy nie wypadały.
Z jednej strony przydatne przy montażu, a z drugiej nie praktyczne przy naprawach, no chyba że naprawa polega na wymianie całej płytki.
Z jednej strony przydatne przy montażu, a z drugiej nie praktyczne przy naprawach, no chyba że naprawa polega na wymianie całej płytki.
Lutowanie na fali nie wymaga zaginania wyprowadzeń, bo płytka jest lutowana dołem do dołu.
Ja mam lutownicę Elwik z pancernym grotem, któremu niestraszne odginanie nóżek na gorąco. Śrubokręt na zimno też jest skuteczny. Używam mnóstwo części z wylutu i odginanie nie jest dla mnie żadnym utrudnieniem.
Ja mam lutownicę Elwik z pancernym grotem, któremu niestraszne odginanie nóżek na gorąco. Śrubokręt na zimno też jest skuteczny. Używam mnóstwo części z wylutu i odginanie nie jest dla mnie żadnym utrudnieniem.
W tym sęk,że ja właśnie odzyskiwałem części z starych płytek i nóżki były pozaginane.W opornikach czy diodach mogłem złapać każdą nóżkę szczypcami chirurgicznymi,podgrzać od spodu pole lutownicze i wyciągnąc na siłę, ale każdą nóżkę oddzielnie. Wylutowując jednak delikatniejsze kondensatory musiałem już odginać nóżki śrubokrętem po uprzednim odessaniu cyny. W potencjometrach niektóre nóżki przy próbie odgięcia ułamywały się i trzeba będzie je regenerować pilnikiem.Dobrze,że nie wykorzystam już tej płytki, bo ścieżki odpadały aż miło
W niektórych są zagięte, w niektórych nie.
Jak rozbierałem radiowzmacniacz "Zodiak", tam moduł radia jest na płytce z tworzywa nieprzezroczystego (takie brązowe) i ma niezagięte nóżki,ale ten zostawiłem i chcę w przyszłości uruchomić (potrzebne 15V i 35V), natomiast reszta, tj. końcówka mocy i zasilacz były na płytce z tworzywa przezroczystego (takie zielone) i miały zagięte nóżki, to samo magnetofon kasetowy firmy Diora o zatartych oznaczeniach był cały na płytce przezroczystej i miał pozaginane wyprowadzenia elementów. Oba przedstawione sprzęty pochodziły z lat 80-tych poprzedniego stulecia.
Mam uprzejmego sąsiada, który dostarcza mi zdekompletowane urządzenia (zawsze bez transformatora i z uciętym kablem sieciowym) do rozbiórki. Oprócz całego mnóstwa rezystorów i kondensatorów jest tam sporo tranzystorów BD135-140, które w przyszłości może wykorzystam do budowy wzmacniacza albo zasilacza, łącząc np. po 10 równolegle
Słowo "przezroczysty" nie jest tutaj ścisłe, chodzi o płytki wykonane z tworzywa prasowanego (te brązowe) i epoksydowo-szklanego (te zielone).
Jak rozbierałem radiowzmacniacz "Zodiak", tam moduł radia jest na płytce z tworzywa nieprzezroczystego (takie brązowe) i ma niezagięte nóżki,ale ten zostawiłem i chcę w przyszłości uruchomić (potrzebne 15V i 35V), natomiast reszta, tj. końcówka mocy i zasilacz były na płytce z tworzywa przezroczystego (takie zielone) i miały zagięte nóżki, to samo magnetofon kasetowy firmy Diora o zatartych oznaczeniach był cały na płytce przezroczystej i miał pozaginane wyprowadzenia elementów. Oba przedstawione sprzęty pochodziły z lat 80-tych poprzedniego stulecia.
Mam uprzejmego sąsiada, który dostarcza mi zdekompletowane urządzenia (zawsze bez transformatora i z uciętym kablem sieciowym) do rozbiórki. Oprócz całego mnóstwa rezystorów i kondensatorów jest tam sporo tranzystorów BD135-140, które w przyszłości może wykorzystam do budowy wzmacniacza albo zasilacza, łącząc np. po 10 równolegle
Słowo "przezroczysty" nie jest tutaj ścisłe, chodzi o płytki wykonane z tworzywa prasowanego (te brązowe) i epoksydowo-szklanego (te zielone).
MiW napisał, że lutowanie na fali nie wymaga zagięcia nóżek. Moim zdaniem jest wręcz odwrotnie. To właśnie lutowanie na fali (cyny) zmusza do zaginania nóżek, gdyż elementy, jako dużo lżejsze od cyny, popłynęłyby sobie tam gdzie by się im chciało. Wszystko zależy od precyzji wykonanych otworków. Jeżeli są dość ciasne, niektóre cięższe elementy nie są zaginane. Np. w wielonóżkowych układach scalonych zawsze są zagięte conajmniej dwie nóżki.
Jako że było mi dane doświadczyć praktycznie seryjnego montażu płytki drukowanej w fabryce to do podstawowego pytania - dlaczego? Jest wiele powodów:
Otóż elementy takie jak małe rezystory, zworki, kondensatory, cewki nie nakłada człowiek a maszyna robiąc to automatycznie. żeby wam zobrazować jak to robi powiem wam, że wygląda to mniej więcej jak kowal niegdyś tworzył swoje wyroby, maszyna dosyć energicznym ruchem nakłada element na płytkę z łańcucha (bardzo głośno do tego, zupełnie jak młotem o kowadło
) z dość dużą siłą, tak dużą, że gdyby nie zaginano nóżek elementów za każdym razem po uderzeniu głowicy nakładającej element w maszynie, pozostałe elementy już włożone w PCB wyskakiwałyby z niej tańcząc na jej powierzchni lub spadając w rytm pracy gdzieś poza okolice maszyny.
Samą procedurę wyginania w ten sposób końcówek wraz z ucinaniem nazywa się fachowo klinczowaniem od ang. "clinch".
Z tą falą też nie do końca prawda... rzeczywiście sam efekt klinczowania powoduje że elementy trzymają się płytki w takiej formie "wtulenia" się w nią co daje nam praktycznie nieruchomy element na swoim miejscu bez lutowania. Sama fala jedynie uwieńcza proces montażu, jednak zdarzało mi się, że gdy element był źle sklinczowany i był po prostu za luźny to fala powodowała magiczne wyciągnięcie elementu z padów i albo wyrzucenie go poza PCB albo, co również się zdarzało, element mógł zlutował się z drugiej strony. Z tego wniosek, że klinczowanie nie jest robione pod samą falę ale bardzo pomaga w procesie lutowania.
Poza tym płytka zanim trafi na falę przechodzi przez parę stanowisk, gdzie np. jest fastonowana, maskowana... no różne różności, wyobrażacie sobie taką wędrówkę PCB po hali produkcyjnej gdzie produkuje się ich tysiące dziennie, pakowane są do skrzynek po 100 sztuk i mają luźne elementy? Nie byłoby to zbyt imponujące, pewnie w pół drogi do fali zgubiłaby połowę komponentów...
Zresztą operatorzy nie cackają się z kolejnymi płytkami drukowanymi i krótko mówiąc delikatni nie są... a muszą w dość krótkim czasie sprawdzić poprawność montażu i często obracają płytkę w łapkach, klinczowanie utrzymuje elementy na miejscu powodując, swobodne przyglądnięcie się PCB która właśnie co przed chwilą wyszła z maszyny.
Co do otworków - faktycznie różnie to bywa, ale standardowo dla montażu THT był to 1mm. stanowczo za dużo dla małych elementów... za tym też przemawia klinczowanie...
Podsumowując - wiele zalet w procesie produkcyjnym, swoboda kontroli i diagnostyki. I do tego to właściwie służy...
pzdr.
Otóż elementy takie jak małe rezystory, zworki, kondensatory, cewki nie nakłada człowiek a maszyna robiąc to automatycznie. żeby wam zobrazować jak to robi powiem wam, że wygląda to mniej więcej jak kowal niegdyś tworzył swoje wyroby, maszyna dosyć energicznym ruchem nakłada element na płytkę z łańcucha (bardzo głośno do tego, zupełnie jak młotem o kowadło
) z dość dużą siłą, tak dużą, że gdyby nie zaginano nóżek elementów za każdym razem po uderzeniu głowicy nakładającej element w maszynie, pozostałe elementy już włożone w PCB wyskakiwałyby z niej tańcząc na jej powierzchni lub spadając w rytm pracy gdzieś poza okolice maszyny.Samą procedurę wyginania w ten sposób końcówek wraz z ucinaniem nazywa się fachowo klinczowaniem od ang. "clinch".
Z tą falą też nie do końca prawda... rzeczywiście sam efekt klinczowania powoduje że elementy trzymają się płytki w takiej formie "wtulenia" się w nią co daje nam praktycznie nieruchomy element na swoim miejscu bez lutowania. Sama fala jedynie uwieńcza proces montażu, jednak zdarzało mi się, że gdy element był źle sklinczowany i był po prostu za luźny to fala powodowała magiczne wyciągnięcie elementu z padów i albo wyrzucenie go poza PCB albo, co również się zdarzało, element mógł zlutował się z drugiej strony. Z tego wniosek, że klinczowanie nie jest robione pod samą falę ale bardzo pomaga w procesie lutowania.
Poza tym płytka zanim trafi na falę przechodzi przez parę stanowisk, gdzie np. jest fastonowana, maskowana... no różne różności, wyobrażacie sobie taką wędrówkę PCB po hali produkcyjnej gdzie produkuje się ich tysiące dziennie, pakowane są do skrzynek po 100 sztuk i mają luźne elementy? Nie byłoby to zbyt imponujące, pewnie w pół drogi do fali zgubiłaby połowę komponentów...
Zresztą operatorzy nie cackają się z kolejnymi płytkami drukowanymi i krótko mówiąc delikatni nie są... a muszą w dość krótkim czasie sprawdzić poprawność montażu i często obracają płytkę w łapkach, klinczowanie utrzymuje elementy na miejscu powodując, swobodne przyglądnięcie się PCB która właśnie co przed chwilą wyszła z maszyny.
Co do otworków - faktycznie różnie to bywa, ale standardowo dla montażu THT był to 1mm. stanowczo za dużo dla małych elementów... za tym też przemawia klinczowanie...
Podsumowując - wiele zalet w procesie produkcyjnym, swoboda kontroli i diagnostyki. I do tego to właściwie służy...
pzdr.